| Titre : | Contribution à l’amélioration de la performance industrielle par la mise en place du Lean Manufacturing dans l’unité d’expédition de la Société Nouvelle de Volaille |
| Auteurs : | BOUAYAD Abdelali, Auteur ; MAHRACH Kawtar, Auteur |
| Type de document : | texte imprimé |
| Editeur : | Rabat : IAV Hassan II, 2025 |
| Format : | 144 |
| Langues: | Français |
| Mots-clés: | Performance industrielle ; TRS ; expédition ; Lean Manufacturing ; SMED ; 5S ; indicateurs ; suivi de production ; amélioration continue. |
| Résumé : |
Dans le but de renforcer sa compétitivité et de répondre aux exigences croissantes de performance, la Société Nouvelle de Volaille (SNV) a engagé une démarche d’amélioration continue au sein de son unité d’expédition, responsable du conditionnement final des produits avant expédition.
Ce projet de fin d’études avait pour principal objectif d’améliorer la performance industrielle en réduisant les pertes de temps, les arrêts non programmés et les lenteurs lors des changements de série. L’analyse initiale, basée sur le Taux de Rendement Synthétique (TRS), a révélé une faible efficacité des lignes d’ensachage, avec des TRS moyens de 8,14 % pour ENS1, 43,59 % pour ENS2 et 40,49 % pour ENS3. Après la mise en oeuvre des actions d’amélioration, ces taux ont connu une nette progression, atteignant respectivement 8,28 %, 53,53 % et 53,60 %, soit une amélioration allant jusqu’à +10 % sur chaque ensacheuse. L’analyse des causes principales des pertes, réalisée à l’aide du diagramme de Pareto, de la méthode des 5 Pourquoi et de l’Ishikawa, a permis d’identifier trois sources majeures : la fermeture tardive des camions (34,2 % des arrêts), les défauts de fil de couture (26,7 %) et les pannes de l’imprimante de date et de lot (19,5 %). Pour y remédier, des actions concrètes ont été appliquées : la méthode SMED (Single Minute Exchange of Die), une technique visant à réduire le temps de changement de série en convertissant un maximum d’opérations internes en opérations externes, a permis une réduction moyenne de 23 % du temps de changement de série, la méthode 5S a contribué à diminuer de 17 % les déplacements inutiles, et un tableau de bord interactif (Excel/Power BI) a été mis en place pour assurer un suivi quotidien des performances, Ce projet a non seulement amélioré la productivité des lignes d’ensachage de plus de 10 %, mais il a aussi instauré une culture de performance durable, en sensibilisant les équipes à l’importance du suivi des indicateurs et de la réactivité face aux problèmes. |
| En ligne : | http://10.2.0.27/PDF_CDA/uploads/PDF/BOUAYAD_Abdelali_2025.pdf |
Exemplaires (1)
| Code-barres | Cote | Support | Localisation | Section | Disponibilité |
|---|---|---|---|---|---|
| 200041756 | 10582 | Support papier | Salle des thèses/PFE (RDC) | Ingénieur en industrie agro-alimentaires | Consultation sur place Exclu du prêt |
